Prototypowanie 3D a doskonałość wózków dziecięcych

Proces twórczy wózków dziecięcych rozpoczyna się od projektu jego poszczególnych części i komponentów. Od ich jakości zależy nie tylko funkcjonalność finalnego produktu, lecz również jego bezpieczeństwo. W osiągnięciu najwyższych możliwych osiągów i parametrów pomóc mogą próby oraz testy. Przeprowadza się je w oparciu o model 3D powstały przy pomocy nowoczesnej technologii prototypowania. Obecnie to jedna z najlepszych i najbardziej precyzyjnych metod, jakie stosują przedsiębiorstwa zajmujące się tworzeniem komponentów oraz części do wózków dziecięcych.

Proces twórczy wózków dziecięcych

Choć wózki dziecięce wydają się z pozoru proste w budowie, ich proces twórczy jest wieloetapowy i składa się na niego szereg czynności. Punktem końcowym jest dostarczenie klientom, rodzicom oraz dzieciom, wysokiej jakości produktu, który jest funkcjonalny i bezpieczny. Dlatego tak ważne jest zachowanie wszystkich etapów produkcyjnych. 

Standardowy proces twórczy wózków dziecięcych obejmuje:

• Badania rynku i analizę trendów

Przed rozpoczęciem samej produkcji producenci przeprowadzają badania rynku, aby zrozumieć aktualne trendy, potrzeby rodziców, a także, aby ustalić informacje na temat konkurenci. W ten sposób definiowane są funkcje i cechy istotne dla potencjalnych klientów. 

• Koncepcję i projektowanie

Na podstawie zebranych informacji zespoły projektowe tworzą koncepcje wózków. Projektanci uwzględniają zarówno aspekty estetyczne, jak i funkcjonalne. Pomocne w pracy są rysunki i modele 3D, które wizualizują pomysły.

• Prototypowanie

Na podstawie wybranych projektów tworzony jest prototyp lub prototypy wózków dziecięcych. Ten etap pozwala na fizyczne przetestowanie i ocenę pomysłu, a także identyfikację potencjalnych usterek i problemów. Prototypowanie daje również możliwość tworzenia na bieżąco modyfikacji i usprawnień. 

• Testy

Na wybranych prototypach przeprowadza się liczne testy z zakresu bezpieczeństwa, funkcjonalności oraz jakości materiałów. W ramach nich sprawdzana jest wytrzymałość wózków dziecięcych, ergonomiczność, wygoda użytkowania oraz jakość poszczególnych elementów. Testowany jest zarówno wózek jako całościowa konstrukcja, jak i poszczególne jego elementy np. układ hamulcowy czy system zabezpieczeń.

• Produkcję

Po zakończeniu procesu projektowania i wyłonieniu modeli, które najlepiej przeszły testy, rozpoczyna się produkcja seryjna. Różne elementy wózka, takie jak ramy, koła, tapicerka, są produkowane zgodnie z ustalonymi specyfikacjami i wymogami. Przy tworzeniu wielu elementów może pomóc nowoczesna technologia wtryskowa. 

• Montaż i kontrolę jakości

Elementy wózka są montowane w całość, a każdy etap montażu podlega kontroli jakości. W ten sposób zostaje on poddany ponownym testom, które mają ustalić, czy produkt nadaje się na półki sklepowe.

• Pakowanie i dystrybucję

Po zakończeniu produkcji danej partii wózki dziecięce są pakowane i gotowe do dystrybucji. Następnie następuje ich wysyłka do sklepów bądź dostarczanie bezpośrednio do klientów. Sposób dystrybucji uzależniony jest od przyjętego schematu biznesowego oraz charakterystyki zakładu produkcyjnego. 

• Wsparcie klienta i rozwój produktowy

Wielu producentów zapewnia wsparcie dla klientów, oferując nie tylko programy gwarancyjne czy ubezpieczenia, ale również serwis. Oprócz tego niektóre firmy wsłuchują się w opinie, recenzje i komentarze dotyczące swoich produktów, dzięki czemu mogą je modyfikować, dopasowując jeszcze lepiej pod panujące trendy. 

Czym jest prototypowanie 3D?

Wspomniane już prototypowanie to ważny etap procesu produkcyjnego wózków dziecięcych oraz elementów i części do nich. Od jego jakości zależą bowiem kolejne kroki podjęta przez producenta. Niegdyś proces prototypowania był drogi i czasochłonny, a wiele firm rezygnowało z niego. Obecnie, dzięki technologii 3D, istnieje możliwość tworzenia szybkich modeli testowych. Odbywa się to w oparciu o specjalistyczny sprzęt wykorzystujący nowoczesne formy druku. Najczęściej stosuje się dwie metody: technologię SLA oraz FDM. 

Technologia SLA, inaczej stereolitografia, to metoda wydruku 3D, w której modele tworzone są z fotoutwardzalnej, ciekłej żywicy. Zaletą tej metody jest możliwość uzyskania gotowego modelu o dużym stopniu dokładności i określonej geometrii.

Wydruk 3D metodą FDM jest tańszą technologią, gdyż modele tworzone są z tworzyw plastikowych np. ABS oraz PLA. Materiał wprowadzany do drukarki jest podgrzewany, a następnie nanoszony za pomocą specjalnych dysz. Niektóre przedsiębiorstwa stosują rozwiązania FDM, w których model z tworzywa sztucznego drukowany jest w formie żyłki. Syntetyk jest podawany i rozgrzewany w głowicy drukarki do stanu półpłynnego, a następnie nakładany na stół roboczy w osi XY. Gdy warstwa jest zakończona, stół opuszcza się w dół i nakładana jest następna warstwa. Tworzywo jest półpłynne, dlatego warstwy spajają się ze sobą tworząc jednolity element. Technologia ta daje możliwość wykonywania modelu z różnych materiałów (m.in. ABS, PLA, PA, TPU), co sprawia, że prototyp jest zbliżony do gotowego wyrobu.

Nowoczesne technologie druku 3D pozwalają na uzyskanie w krótkim czasie dokładnie wykonanych prototypów, które będą gotowe do testów. Dotyczy to wszystkich elementów wózków dziecięcych, zwłaszcza tych, które wymagają przeprowadzenia kontroli pod względem bezpieczeństwa. 

Prototypowanie 3D to obecnie najpopularniejsza metoda tworzenia modeli do testów. Używana jest ona w wielu branżach – od motoryzacyjnej i przemysłu lotniczego, przez medycynę i opiekę zdrowotną, aż po architekturę oraz budownictwo. 

Wielu producentów wózków dziecięcych zgłasza się do firm zajmujących się dystrybucją elementów plastikowych z prośbą o wykonanie prototypów 3D. Niektórzy przedstawiają swoją wizję produktu, choć są też tacy, którzy dają wolną ręką tego typu przedsiębiorstwom. Wówczas na potrzeby konkretnej marki tworzony jest model 3D, a później gotowy prototyp. Pozwala on znacząco skrócić etapy produkcyjne, a także daje możliwość wychwycenia kosztownych błędów. 

Dlaczego należy prototypować wózki dziecięce?

Wózki dziecięce należą do produktów specjalnego przeznaczenia, które otoczone są specyficznym rygorem pod kątem bezpieczeństwa i funkcjonalności. Wiele podmiotów, w tym organy unijne czy Instytut Matki i Dziecka, wyznaczyło standardy, w ramach których powinny być tworzone artykuły dedykowane najmłodszym. W celu zapewnienia możliwie jak najlepszej jakości wykonywane są prototypy, które można na kolejny etapach procesu produkcyjnego sprawdzać pod kątem zgodności z normami.

Prototypowanie 3D jest metodą szybką, precyzyjną oraz dającą możliwość przeprowadzenia realnych testów sprawnościowych i funkcjonalnych elementów, które w przyszłości będą tworzyć wózki dziecięce. Za jej pomocą przedsiębiorstwa mogą oszczędzać zarówno czas, jak i środki pieniężne, uzyskując znakomite efekty i skracając czas projektowy. Nowoczesne technologie prototypowania 3D pozwalają na tworzenie dowolnych kształtów oraz wykonywanie kilku różnych modeli jednocześnie. Do ich wykonania można używać ogromnej liczby materiałów – od syntetyków, przez metale odlewnicze, aż po substancje o dużej odporności na wysoką temperaturę.

Najlepsze zakłady produkcyjne i przedsiębiorstwa odpowiedzialne za tworzenie komponentów do wózków dziecięcych korzystają z metody prototypowania. Wiele z nich posiada własne laboratoria i parki maszynowe, w których przeprowadzane są rygorystyczne testy z wykorzystaniem modeli. Cel zawsze jest jeden: bezpieczeństwo użytkowników, czyli dzieci i ich rodziców. 

Jedną z nowocześniejszych metod jest opracowywanie modelu 3D w oparciu o program AutoCAD. Za jego pomocą tworzone są modele, na podstawie których powstają późniejsze wizualizacje. Oprócz tego na tym etapie można również wychwytywać mankamenty, sprawdzać parametry produktu, a także analizować łączenia poszczególnych elementów. 

Testy funkcjonalności i jakości wózków dziecięcych

Prototypy elementów do wózków dziecięcych służą do wspomnianych już w artykule testów bezpieczeństwa, jakości oraz funkcjonalności. Podczas nich projekt jest weryfikowany pod wieloma kątami oraz sprawdzany z technologicznego punktu widzenia. Szczególnie ważne dla użytkowników są testy bezpieczeństwa, które obejmują sprawdzenie wszystkich komponentów wózków.

W ramach nich sprawdzana jest odporność materiałów na działanie temperatury, uszkodzenia mechaniczne, brudzenie czy wielokrotne składanie i rozkładanie. Szczególne testy przechodzą komponenty wchodzące w skład systemów bezpieczeństwa: hamulców, amortyzatorów, blokad, pasków i szelek. Muszą one m.in. wytrzymać moment zderzenia z pojazdem, stanowić realną barierę, której dziecko nie pokona lub amortyzować wstrząsy. 

Obok testów bezpieczeństwa wykonuje się testy funkcjonalne. Polegają one na sprawdzeniu zaprojektowanych technologii np. systemów składania i odpinania, jakości łączeń elementów, a także weryfikacji, czy wymiary poszczególnych komponentów są odpowiednie.

Równie ważne są również testy jakościowe, które sprowadzają się do sprawdzania poszczególnych elementów i materiałów pod kątem odporności na czynniki niszczące. Dotyczy to zarówno elementów metalowych i plastikowych, jak i tkanin. Ocenie podlega nie tylko wytrzymałość, ale również higieniczność, stopień palności czy zapach danego materiału. 

Testy przeprowadzane na prototypach pomagają w uniknięciu wielokrotnych poprawek lub wypuszczeniu na rynek wadliwego produktu. Wykorzystanie technologii 3D pozwala przyspieszyć ten etap, a także daje możliwość szybkiego weryfikowania usterek i wdrażania poprawek.

Limak to przedsiębiorstwo z wieloletnim doświadczeniem w produkcji artykułów syntetycznych do produkcji wózków dziecięcych. Stosujemy nowoczesne technologie, w tym prototypowanie 3D, dzięki którym nasze produkty są precyzyjnie zaprojektowane i wykonane. 

Do druku wykorzystujemy obecnie urządzenia w technologii FDM, która pozwala na wykonywanie modeli z różnego rodzaju materiałów syntetycznych oraz uzyskiwanie maksymalnie prawdziwych modeli. Przypominają one gotowe wyroby i są wspaniałą bazą do testów i analiz produktowych. 

Jeżeli interesują Cię takie nowoczesne rozwiązania i współpraca z nami, zachęcamy do kontaktu!